L’analisi 'abbattimento dei costi' comporta l’ottimizzazione delle operazioni quotidiane, migliorando l’efficienza nei processi di produzione e gestione interna, a cui consegue una riduzione delle risorse necessarie. Questi, in estrema sintesi, i risultati che permette di ottenere un'implementazione a regola d’arte dei dettami dell'industria 4.0, a partire dalla digitalizzazione e del concetto di smart factory.
Vediamo come il digitale facilita l’abbattimento dei costi nelle più diverse aree aziendali.
Analisi abbattimento dei costi: maggiore controllo con il digitale
Con i dati acquisiti digitalizzando i processi o utilizzando le informazioni esistenti, l'azienda può determinare il costo di produzione in modo più rapido e spesso più accurato. Questo consente di analizzare la redditività per prodotto, cliente, ordine e così via, in funzione degli obiettivi. Grazie alla tecnologia alla base dell’industria 4.0 si possono dunque determinare i costi di produzione più rapidamente ed essere più competitivi.
I costi di produzione si potrebbero descrivere come riferimenti incrociati delle informazioni operative e finanziarie che spesso si trovano in sistemi separati all’interno di una struttura comune: lo scopo dei dati operativi è misurare i vari processi di un'azienda (come velocità, qualità, soddisfazione); i dati finanziari indicano il costo delle risorse necessarie per far funzionare tali processi.
I due dati aiutano a determinare il costo globale del processo di produzione, distribuzione, vendita o dell’esperienza del cliente. Separatamente, i dati operativi e finanziari non forniscono lo stesso valore informativo né favoriscono un processo decisionale rapido ed efficiente come invece si ottiene dall’analisi congiunta.
Il valore del fermo macchina
Uno dei principali colli di bottiglia dei processi produttivi sono i problemi alle apparecchiature, che portano ad avere prodotti non conformi alle richieste dei clienti, provocano arresti imprevisti e causano perdite di produzione. Inoltre, spesso richiedono interventi urgenti tecnici e specialisti.
Quanto vengono a costare questi malfunzionamenti? Le stime dell’American Standard Quality indicano che in generale dal 15% al 20% del fatturato va perso sotto forma di costi a causa di una produzione di scarsa qualità (in alcuni casi però si arriva anche al 40%). Questa statistica comprende i tempi di inattività della macchina di produzione, il prodotto finale non conforme, la rilavorazione, le chiamate di assistenza e qualsiasi spesa sostenuta a causa del calo della qualità della produzione. Non è invece incluso il valore dell'impatto che può avere sul business l’eventuale perdita di clienti: è un costo difficile da monitorare, ma i suoi effetti sono drammatici. E si riflettono anche sull’immagine aziendale.
Prevenire i malfunzionamenti con i Big Data
La conformità con l'industria 4.0 e il concetto di smart factory può portare all’abbattimento dei costi legati ai processi produttivi attraverso la manutenzione predittiva, che monitora continuamente le apparecchiature per prevedere eventuali malfunzionamenti o guasti. La manutenzione predittiva viene effettuata con l'applicazione di sensori installati sui macchinari che rilevano informazioni che sono poi elaborate tramite sistemi specifici. È quindi possibile riscontrare in anticipo la necessità di intervento, riducendo i danni alle apparecchiature e le ore di ispezione, a differenza della manutenzione preventiva, che implica la sostituzione di parti anche se la macchina non lo richiede.
Gran parte del risparmio deriva dalla capacità di elaborare i big data generati da una serie di sensori intelligenti al fine di prevedere la manutenzione con un maggior grado di precisione, aumentando l'efficienza del regime di manutenzione e riducendo il tempo durante il quale l'apparecchiatura è offline.
L’analisi dei big data può anche aiutare a migliorare le condizioni di lavoro, controllando la temperatura, l'umidità, l'inventario e altri dati dell'impianto. Con l'integrazione delle attrezzature operative e a fronte di una maggiore autonomia, le attività di fabbrica precedentemente svolte dai dipendenti possono essere devolute alle macchine. Ciò consente di assumere e utilizzare esperti per svolgere attività più complesse e strategiche specificamente focalizzate sul business e sulla generazione di risultati.
Ottimizzare i consumi
Oltre a consentire un utilizzo minimo delle risorse, i sensori intelligenti possono anche portare un abbattimento dei costi riducendo i tempi di lavoro. Per esempio, i prodotti spesso devono essere prelevati dalla linea di produzione in modo che possano essere eseguiti in laboratorio i test di garanzia della qualità. Questa attività, a seconda del prodotto, potrebbe richiedere ore o addirittura giorni.
Integrando i dati provenienti da sensori in cicli di feedback, è possibile garantire la qualità praticamente in tempo reale. Va quindi da sé che, più costoso è il prodotto e più complessa è la sua produzione, maggiore è il potenziale guadagno in efficienza che si ottiene attraverso l'uso della tecnologia e dei sensori.
I sensori intelligenti possono dare un evidente contributo anche alla flessibilità della produzione ottimizzando l'uso dei processi just-in-time. L'uso ben integrato della tecnologia, che con i dati raccolti oggi consente alle apparecchiature di essere auto-monitorate e auto-calibrate, è in grado di migliorare l'affidabilità del sistema riducendo i costi di installazione e configurazione.
Da ultimo, ma non per questo meno importante, i sensori permettono di raccogliere dati in tempo reale per avere un abbattimento dei costi anche tramite l’ottimizzazione del consumo di energia.
