Una corretta organizzazione della produzione industriale è alla base di un’azienda solida e capace di affrontare le sfide del mercato: il rispetto dei tempi di consegna con contestuale ottimizzazione dei costi, la capacità di essere flessibili a livello di mix e di volumi e di garantire una qualità in linea con le esigenze dei clienti dipendono in buona parte dalla capacità di organizzare nel migliore dei modi tutto l’insieme di fattori che concorrono all’efficienza della produzione: le risorse, anche e soprattutto umane, la disponibilità dei materiali, la produttività dei macchinari, la predisposizione di un flusso produttivo efficace e tutte le attività di supporto come la manutenzione delle macchine e il controllo qualità.
L’organizzazione della produzione industriale è dunque un’attività complessa e stracolma di sfide da affrontare: la programmazione operativa, l’identificazione e rimozione di eventuali colli di bottiglia, la definizione del processo più efficiente e delle risorse giuste per ognuno di essi, il bilanciamento corretto delle linee e via dicendo. Le sfide sono molto complesse e, al tempo stesso, non più differibili: mercati sempre più caotici, in cui la personalizzazione di massa sembra essere l’unico trend veramente stabile, impongono un’organizzazione pressoché perfetta, a partire dalla definizione dei metodi e della struttura di lavoro ad arrivare, appunto, a tutte le attività di supporto alla produzione.
Da sempre, i servizi tecnici definiscono il miglior processo produttivo adottando un approccio olistico: identificano le fasi, le tappe del processo di produzione, il miglior layout in funzione delle risorse disponibili e della domanda, le modalità di coordinamento e supervisione nonché il governo dei sistemi di immagazzinamento e prelievo, che con l’andare del tempo diventano sempre più automatici. L’obiettivo è sempre stata l’ottimizzazione del processo: eliminare lavoro non necessario, combinare e raggruppare operazioni analoghe, affidarsi a metodologie avanzate (SMED) per minimizzare i tempi di attrezzaggio (una delle voci di spesa più impattanti in assoluto), modificare la successione delle fasi che compongono il ciclo produttivo e affidarsi alle risorse specializzate sono alcuni dei principi di gestione indirizzati alla massima efficienza possibile.
La costante e progressiva introduzione di tecnologie avanzate nel contesto delle operations, con tanto di modelli 4.0 fondati sulla sinergia tra macchinari, sensori, attuatori IoT e piattaforme di analisi, ha certamente favorito il concetto di automazione. Tutto ciò si collega al quadro descritto in precedenza: i mercati sono sempre più imprevedibili, chiedono agilità e le imprese sfruttano ogni mezzo tecnologico possibile per garantirla. L’automazione è quindi sia un mezzo che un obiettivo da raggiungere.
Il Manufacturing Execution System è il cuore dell’attività esecutiva, è il sistema che controlla e governa l’avanzamento della produzione ispirandosi, appunto, a criteri di massima efficienza e flessibilità. È il MES che gestisce, ottimizza la produzione e che, grazie all’acquisizione diretta di dati dai sistemi di controllo dei macchinari, può automatizzare l’avanzamento delle singole fasi produttive, assicurando che siano in linea con gli obiettivi prefissi. Per questo motivo, il MES è al centro del paradigma 4.0, in quanto sistema informativo posizionato ad un livello intermedio tra lo shopfloor e il business nonché ‘responsabile’ dell’efficienza della produzione.
Il Manufacturing Execution System può ottimizzare (in modo autonomo) il piano di lavoro in funzione di esigenze specifiche come la massima produttività o la riduzione dei tempi di attrezzaggio, può perfezionare l’uso delle risorse, gestire la tracciabilità, controllare le scorte permettendone un rapido approvvigionamento e, sempre tramite acquisizione dei dati delle macchine, rilevare anomalie, colli di bottiglia o l’esigenza di attivare un processo di manutenzione prima del fermo macchina.
Per tutti questi motivi, e altri ancora, è molto difficile ottenere un livello di organizzazione e pianificazione produttiva soddisfacente senza l’ausilio di una piattaforma dedicata: i sistemi di business (ERP), infatti, pur essendo disponibili nella quasi totalità delle imprese, hanno una visione limitata delle attività di fabbrica e non ne consentono l’ottimizzazione né l’automazione, risultando così piuttosto limitanti per tutte quelle imprese che puntano a un’organizzazione della produzione industriale perfetta e in linea con i canoni del mondo 4.0.