Chi lavora in produzione sa bene quanto sia fondamentale ottimizzare il processo di attrezzaggio macchine, che si compone di tutte le attività necessarie per preparare il macchinario alla produzione di un nuovo lotto. Il fermo dovuto, per esempio, alla sostituzione di un utensile, è pressoché inevitabile, ma l’attività può essere gestita in modo tale da minimizzarne l’impatto sulla produttività della linea e della fabbrica in senso lato. Se non ottimizzato, l’attrezzaggio delle macchine può avere una fortissima ricaduta sui costi: pur semplificando al massimo, non bisogna dimenticare che il prezzo finale del prodotto viene definito in funzione del costo dei materiali, delle spese di struttura, dei costi indiretti e di quello delle lavorazioni, nei quali rientrano appunto i fermi dovuti all’attrezzaggio macchine.
In certe realtà industriali piuttosto complesse, i tempi di attrezzaggio macchine possono formare un collo di bottiglia importante nei confronti dell’intera produzione. Lo dice semplicemente la logica: in un ciclo produttivo articolato, il fatto che alcuni macchinari richiedano tempi di attrezzaggio nell’ordine delle decine di minuti o anche delle ore finisce per condizionare tutto il processo a valle, con conseguenze che si ripercuotono non solo sui costi, ma sull’efficienza, sulla capacità di rispettare i tempi e, cosa tutt’altro che secondaria, sulla competitività dell’azienda sul mercato.
A questo punto, una domanda sorge spontanea: se l’attrezzaggio macchine è così centrale per le sorti della manifattura, come ottimizzarlo? A tal proposito si possono, anzi si devono, percorrere due strade parallele: una riguarda il processo in sé, l’altra il suo ruolo nel contesto più ampio del ciclo di produzione. Detto in altre parole: per ottimizzare il setup bisogna fare in modo che sia più rapido ed efficace possibile e che, a livello di pianificazione, sia necessario il minor numero di volte.
Per quanto riguarda il primo punto, si può fare giusto una citazione a SMED, acronimo di Single Minute Exchange of Die, e definibile come metodologia di lean production volta alla riduzione dei tempi di setup: nata in Giappone negli anni ’70, consiste nello studio e nell’ottimizzazione di tutte le attività che riguardano appunto l’attrezzaggio delle macchine e che vengono suddivise in IED (Inside Exchange of Die), ovvero attività che vanno effettuate a macchina ferma, e OED (Outside Exchange of Die), che sono quelle realizzabili anche durante l’operatività. Il metodo SMED si manifesta non solo nell’esecuzione di tutti gli OED durante le lavorazioni, ma nel tentativo - con diverse metodologie - di convertire il maggior numero di IED in OED, di modo tale da richiedere il minor downtime possibile e alleggerire i costi.
Un altro aspetto centrale è quello che coinvolge la pianificazione della produzione, un’attività che viene gestita con efficienza dalla soluzione DNC di Manufacturing Execution System (MES). A fare la differenza, in quest’ambito specifico, sono l’efficacia e la flessibilità degli strumenti di schedulazione a capacità finita: questi, che com’è noto sono elementi cardine dell’efficienza produttiva, trasformano un ordine in una serie di attività concatenate da distribuire ai vari centri di lavoro in funzione di determinate logiche, e tenendo sempre a mente concetti quali l’ottimizzazione dei costi, dei lead time, di impegno delle risorse e, ovviamente, la riduzione dei tempi di attrezzaggio. Un’ottima pianificazione tiene conto dell’efficienza delle macchine, della necessità di effettuare i setup, delle risorse disponibili, dei turni e delle attività di manutenzione, oltre a dover reagire a imprevisti quali il tipico guasto a un macchinario. Tutto questo, per il fine ultimo di impegnare tutta la capacità disponibile, che significa efficientare produzione e costi.
Se ottimizzare le sequenze di lavoro per ridurre i tempi di attrezzaggio può sembrare semplice in linea del tutto teorica, il mondo della fabbrica richiede flessibilità proprio perché le incognite sono moltissime: un fornitore che non riesce a consegnare in tempo, un guasto a un macchinario, un ordine urgentissimo da consegnare entro domani sono fattispecie molto frequenti, ma è proprio in questi casi che si vede l’esperienza di chi gestisce la produzione e anche la qualità del prodotto usato per pianificare, che può suggerire soluzioni in funzione di particolari algoritmi di ottimizzazione. Il MES di DNC rappresenta una soluzione ideale proprio per la sua flessibilità e per la capacità di fornire risultati tangibili a prescindere dalla complessità organizzativa, sulla quale può essere efficacemente modellato.